（一）、粉末產生原因與控制措施
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原料的理化性質：不同原料組成的飼料其制粒性能差異較大。
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粉碎粒度：同種組成的飼料進行顆?；瘯r，粒度越細粘結性越好，粉化率也就越低。
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重點加強對制粒工藝及其設備的管理：
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調質溫度和蒸汽添加量：淀粉的糊化需三大要素：水分、溫度與時間。當物料中水分含量相對穩(wěn)定時，控制蒸汽添加量調節(jié)溫度即成為關鍵因素。隨著蒸汽添加量的加大，顆粒的粉化率隨之下降，這是物料中淀粉由于溫度升高和水分增加，使其糊化加劇而提高了粘結性的結果。但是，蒸汽添加量過大會導致顆粒變形、水分過高及營養(yǎng)成分破壞加劇等一系列問題。因此應適量控制蒸汽添加量。
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設備的影響：壓模和壓輥間隙調整壓模和壓輥間的距離應控制在0.2-0.3mm,如距離過大，則擠壓力太小，不易壓實熟化成都降低，增加了粉化率且影響產量。一般新環(huán)模宜小一些，以增加擠壓力，強制出粒，但距離過小會加速環(huán)模的磨損。
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切刀的調節(jié)與更換切刀不鋒利時，顆粒是被打斷，而不是被切斷，顆粒兩端比較粗糙，顆粒呈弧形，導致成品含粉率增大，因此切刀應勤加更換。為了避免切刀與環(huán)模相碰，還應調節(jié)切刀位置，使顆粒長度為直徑的2倍左右。
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制粒機轉速的影響：一般制粒轉速以220-250r/min為最佳，超出需要的高速旋轉產生較大的較大的離心力，原料得不到應有的壓縮會生產帶斷層的不良產品，影響品質，加大粉化率。
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冷卻時間：如果冷卻時間過長，會影響產量，冷卻時間過短，則往往達不到冷卻要求，使飼料水分偏高，而冷卻過快，會導致顆粒表面收縮速度過快，堵塞水分向外擴散的通道，使得中心部位的水分難以揮發(fā)，造成外干內潮的不良狀況，顆粒表面產生裂紋，這樣會降低顆粒的硬度與耐磨性，并會增加產品中的粉末。因此，選擇合適的冷卻時間對顆粒產品的質量是至關重要的。
降低粉化率措施
1、 堆碼、搬運和貯藏：在堆碼和搬運過程中要求輕拿輕放，控制成品的堆碼高度，一般堆碼高度不要超過6層，嚴禁在飼料包上踩踏，防止包裝袋破損。貯藏時要防潮，在飼料保質期內使用完等可以防止粉化率的增加。
2、 顆粒飼料在冷卻時，要把握好冷卻時間、冷卻風量，冷卻過程要柔和、均勻。冷卻速度不宜過快。冷卻后的顆粒內部與外部水分要一致。避免顆粒表層開裂，降低粉化率。
3、 正確選用分級篩，分級篩的生產能力一定要大于顆粒機的產量，否則會造成過篩能力差，飼料含粉率高。分級篩篩網應經常清掃，減少篩孔的堵塞率，以提高篩分效率，降低含粉率。
4、 飼料調制：飼料調制是制粒前通入蒸汽和添加液料，濕熱調制作用的過程。調制能使飼料中淀粉糊化，蛋白質降解，纖維素和脂肪的結構形式發(fā)生變化，能增加飼料的粘著性，提高顆粒的密度。提高飼料調制質量是降低顆粒飼料粉化率的關鍵。調制時，可通過延長調制時間，使用飽和蒸汽，提高調制溫度和調制濕度來促進淀粉充分糊化，以增強顆粒的粘結性，降低顆粒的粉化率。
5、 選用的原料結構性質：選用飼料原料的淀粉和蛋白質含量要高，粗纖維要低，這樣在飼料形成時，淀粉糊化和蛋白質降解后，使粘性增強，飼料不易破散。粉碎時用1.0mm的篩片，使粉碎原料粒度細且均勻，粉碎粒度越細粘結性越好，粉化率也就越低。
（二）、硬度的控制：如果想要硬度低，粉化率低，必須嚴抓以上幾點的同時，使用壓縮比小的環(huán)模。
