為了使顆粒飼料加工成套設(shè)備能正常運行,延長其使用壽命及減少故障,提高經(jīng)濟效益,筆者提出幾點意見謹供參考。
1 設(shè)備的安裝與調(diào)試
1.1 安裝前應(yīng)按設(shè)備平面圖及地基圖,檢查各安裝基礎(chǔ)尺寸是否符合圖紙要求,若有不符之處,應(yīng)進行返修,直至各尺寸正確后,再進行安裝。
1.2 安裝人員應(yīng)先熟悉各設(shè)備的安裝要求,嚴格按技術(shù)要求進行施工。
1.3 設(shè)備在運輸過程中可能引起變形、損傷或丟失,所以在安裝前,要對照設(shè)備明細表,進行核對和驗收,并采取相應(yīng)措施,使各設(shè)備達到完好狀態(tài),再進行安裝。
1.4 各設(shè)備進入安裝現(xiàn)場前應(yīng)編號,制定安裝工藝流程卡和進度表,按安裝工藝順序要求,將設(shè)備逐臺調(diào)入現(xiàn)場進行安裝。
1.5 安裝順序:由上到下,先將主機設(shè)備和機架就位后,再安裝各連接管道和電器設(shè)備。
1.6 安裝所需工具:設(shè)備和村料必須齊備。
1.7 安裝后設(shè)備各轉(zhuǎn)動部分,必須轉(zhuǎn)動靈活,無卡、碰和撞擊聲,各連接部分必須牢固、密封,不得有漏粉、漏氣、漏油等現(xiàn)象。
1.8 電器設(shè)備的安裝,應(yīng)符合國家有關(guān)規(guī)定,各線路走向應(yīng)清楚,不得有跑電、漏電現(xiàn)象,電線、電纜應(yīng)有保護外殼,防止老鼠咬壞。
1.9 全部設(shè)備安裝完畢后,各單機應(yīng)進行空車試運轉(zhuǎn),運轉(zhuǎn)正常方可投入負載試車。
1.10 負載試車前,對電子配料秤和打包秤進行標定,要求達到規(guī)定的精度。
1.11 負載運轉(zhuǎn)8h,無故障后方可交給廠方生產(chǎn)使用。
2 操作與使用
2.1 開車前由各崗位值班人員對設(shè)備進行檢查。
2.1.1 有無異物落入設(shè)備中;各轉(zhuǎn)動部分是否靈活,有無卡、碰現(xiàn)象;各連接部分是否牢固;有無漏粉、漏氣、漏油等現(xiàn)象。若有故障,應(yīng)及時排除。
2.1.2 各齒輪有無潤滑油;傳動皮帶張緊度是否合適;粉碎機錘片、制粒機壓模和壓輥等是否需要更換;篩片規(guī)格是否符合要求。
2.2 控制室值班人員應(yīng)掌握每日的生產(chǎn)安排以及主副料的儲存量,以便調(diào)度生產(chǎn)。
2.3 操作順序
2.3.1 先合上電源總開關(guān),然后將各系統(tǒng)開關(guān)放置到工作位置。
2.3.2 接通音響信號開關(guān),通知各工作人員進入工作崗位。
2.3.3 完成一切準備工作后,控制室值班人員確定各物料的進倉號,把各三通閥分到各相應(yīng)的位置,先開動除塵風(fēng)機,然后再按加工工藝順序接通各開關(guān)。
2.3.3.1 原料系統(tǒng)啟動順序:除塵風(fēng)機→粉碎提升機→水平輸送器→原料粉碎機→清選篩→原料提升機。若關(guān)閉原料系統(tǒng),應(yīng)按其啟動的相反過程進行。
2.3.3.2 副料系統(tǒng)的停啟與原糧系統(tǒng)大致相同。
2.3.3.3 配料混合系統(tǒng):該系統(tǒng)有手動、自動兩種控制方式,手動時可按事先規(guī)定的配方和混合時間進行手動配料,自動時用電腦進行自動稱重配料和混合時間等控制工作。
2.3.3.4 制粒系統(tǒng):由專用控制柜操作啟動。
2.4 控制室值班人員要時刻注意觀察模擬屏上各種信號燈,若配料倉發(fā)出空倉或滿倉信號,應(yīng)及時通知有關(guān)上料人員,操作料倉閘門。
2.5 工作人員應(yīng)按生產(chǎn)安排,調(diào)出應(yīng)輸入所需物料配方,正確操作使用計算機及其輔助裝置。
2.6 操作粉碎機和制粒機的進料裝置時,應(yīng)保證主電機在額定電流下工作,不產(chǎn)生堵塞現(xiàn)象。
2.7 各種微量元素、維生素等,從混合機的添加劑入料口,按比例定量投入,混合機每混合一批料,投料一次,投入時間為每批料剛開始混合時,由控制室給出投入信號,及時投入。
3 保養(yǎng)與維修
3.1 按各設(shè)備使用說明書的要求進行維護和保養(yǎng)。若無特殊要求,軸承注滑油采用ZG-3鈣基潤滑油,減速器潤滑油采用HJ-60機械油,冬季若室溫低于-10℃,則采用HJ-20機械油。
3.2 設(shè)備在半年內(nèi)應(yīng)小修一次,一年內(nèi)大修一次。小修時要更換潤滑油、清洗軸承、更換損壞的零件。
3.3 及時調(diào)整皮帶的松緊度。機器運轉(zhuǎn)時,皮帶不得有嚴重的打滑現(xiàn)象。
3.4 對粉碎機的錘片和篩片、壓粒系統(tǒng)的壓模和壓輥等易損件,應(yīng)及時維修、調(diào)整和更換。更換、維修、調(diào)整時間,視飼料加工產(chǎn)品的生產(chǎn)率或產(chǎn)品質(zhì)量而定,一般是生產(chǎn)率明顯下降、顆粒成型率和表面質(zhì)量達不到要求時,應(yīng)及時調(diào)整或更換。
3.5 粉碎機錘片磨損后,要反轉(zhuǎn)或調(diào)頭使用,調(diào)頭時要保持原有的錘片排列形式。當四個角都磨損,需要更換新錘片時,要對每組新錘片進行稱重,每組錘片的重量差不得超過5g,安裝時必須按錘片排列圖裝配,以免粉碎機強烈震動。
3.6 電子秤使用半年后,需檢查、標定其精度。
3.7 每班工作后,顆粒機腔內(nèi)要用豆餅粉沖出??變?nèi)的殘留物。
3.8 微機控制室經(jīng)常保持清潔、安靜
4 一般故障及排除方法
4.1 粉碎機強烈震動、噪音很大 原因可能是:
4.1.1 錘片排列不對,應(yīng)對照錘片排列圖重新安裝錘片;
4.1.2 個別錘片卡在銷軸中沒有甩開,應(yīng)及時處理;
4.1.3 粉碎機軸承座固定螺栓松動或軸承損壞,要及時維修或更換。
4.1.4 粉碎機錘片或自帶風(fēng)機葉輪磨損后,破壞了轉(zhuǎn)子的平衡,此時應(yīng)及時更換有關(guān)零部件。
如檢查不是上述原因,則可能是粉碎機轉(zhuǎn)子對應(yīng)銷軸上的兩組錘片,重量差過大,應(yīng)重新選配對應(yīng)的兩組錘片,使其重量差不超過5g。
4.2 粉碎機喂料口返灰 一般是由于喂入量過大,造成粉碎機風(fēng)機提升能力不夠,使篩片和吸料管堵塞。這時應(yīng)及時停機清除粉碎機篩片上下腔的積料,疏通吸料管,重新調(diào)整粉碎機喂入量。
4.3 粉碎機內(nèi)有異常聲響 一般是有較大塊硬物進入粉碎機造成的,或是機內(nèi)零件脫落花流水在粉碎室內(nèi)。發(fā)現(xiàn)這種情況后應(yīng)立即停機,檢查粉碎室并排除異物。
4.4 成品配合料顆粒過粗 一般是由于篩片經(jīng)磨損或異物打擊后,出現(xiàn)孔洞造成篩漏或者是篩片安裝不當,與篩邊之間貼合不嚴造成篩漏。應(yīng)作相應(yīng)處理。
4.5 混合機流動性變差和混合均勻度不夠 可能是由于混合機內(nèi)破拱板損壞或傳動皮帶過松。及時檢查破拱板位置或傳動皮帶的松緊程度。
4.6 操作區(qū)內(nèi)粉塵過多 主要是除塵布袋口未扎緊,輸料管各接口及混合機上蓋等處密封不嚴造成漏灰,另外風(fēng)機殼、輸料管彎頭、吸料管使用一段時間后,也可能磨損出現(xiàn)孔洞造成漏灰。因此發(fā)現(xiàn)粉塵過多,應(yīng)及時檢查上述部位并處理。
4.7 電動機無力和過熱 電動機無力可能是由于電動機三相電路中有一相斷路,電動機過熱可能是由于電動機內(nèi)部線路短路或長期超負荷運行。此時應(yīng)及時停機,請電工檢查電器設(shè)備或調(diào)整工作負荷。
4.8 顆粒機不出料 原因可能是:
4.8.1 進料口及攪拌器堵塞,應(yīng)及時清除堵塞;
4.8.2 ??锥氯?,應(yīng)打通???
4.8.3 原料含水率過高或過低,應(yīng)調(diào)節(jié)蒸氣量;
4.8.4 壓模與壓輥間隙過大,應(yīng)調(diào)節(jié)間隙到符合要求。
4.9 模擬屏上信號燈不亮 原因可能是:
4.9.1 料位器損壞,應(yīng)更換新料位器;
4.9.2 料位器電路接觸不良,應(yīng)檢查線路并進行處理;
4.9.3 燈泡壞了,應(yīng)更換燈泡。
4.10 生產(chǎn)率顯著下降 原因可能是:
4.10.1 錘片磨損,應(yīng)更換錘片或調(diào)角作用;
4.10.2 篩孔堵塞,應(yīng)清理篩孔;
4.10.3 壓輥磨損,修理或更換壓輥;
4.10.4 電壓下降,躲過用電高峰;
4.10.5 蒸氣供應(yīng)不足,檢查壓力表,加大蒸氣量和壓力;
4.10.6 喂料量過小,榆查喂料裝置并進行調(diào)節(jié);
4.10.7 部分??锥氯懦氯?。